Mapeo de Causas y Análisis de Fallas

Nombre: Mapeo de causas y análisis de fallas en la toma de decisiones en procesos industriales.

Área-Especialidad: Administración-Administración de la Producción (Tiempo, Métodos)

Solicitud de Curso: Código: 1178001

Código Sence (Solo Acreditado): 1237883298

Duración: 30 horas

Relator(es): Omar Domingo Aguilar Martínez (Ph.D Ciencias Físicas)

Cantidad de Participantes: 30

Población Objetivo: Operarios de equipos; jefes de taller, ayudantes de jefe de taller; jefes y operarios de bodegas; mecánicos de mantención y jefes de mantenimiento y supervisores.

Requisitos de Ingreso: Conocimiento de maquinas industriales; procesos productivos y mediciones de taller.

Objetivos Generales: Que el personal en capacitación, conozca, aprenda y domine las técnicas de mapeo de causas y análisis de fallas industriales para su aplicación en procesos de mejora continua.

Objetivos Específicos:

Objetivo Contenido Hora Teórica Hora Práctica
1 Conocer los tipos de mantenimientos que son empleados; sus fortalezas y debilidades; así como su relación con el plan de mantenimiento de la empresa. I. Conceptos básicos del mantenimiento industrial.a. Mantenimiento reactivo o a la falla.b. Mantenimiento preventivo planificado.c. Mantenimiento basado en la condición operacional.

d. Fortalezas y debilidades.

e. El plan de mantenimiento de la empresa.

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2 Conocer y aplicar la metodología del mapeo de causas y análisis de fallas, basado en el estudio de las causas detrás de la falla, la compresión de los mecanismos de fallas y los modos de fallas que llevan al defecto y las formas de mejoras y de mitigación o eliminación de las fallas. II. La metodología del mapeo de causas y el análisis de fallas.a. Relaciones y patrones.b. Las causas detrás de las fallas.

  1. Causa sistémica.
  2. Causa humana.
  3. Causa física.

c. El proceso de formación de la falla.

  1. Mecanismos de fallas.
  2. Modos de fallas.
  3. Defecto.
  4. La falla.

d. La evidencia de la componente en falla.

  1.  Identificación de la componente.
  2. Condiciones de la componente en falla.
  3. Información relevante asociada a la falla.

e. El análisis de fallas.

  1. ¿Cuál fue el mecanismo de falla?
  2. ¿Cuál fue el modo de falla?
  3. ¿Cómo se formo el defecto?
  4. ¿Cuál fue el efecto de la falla?

f. El análisis de causa-raíz.

  1. ¿Cuál fue la causa sistémica?
  2. ¿Cuál fue la causa humana?
  3. ¿Cuál fue la causa física?

g. Las mejoras y la mitigación o eliminación de las fallas.

  1. ¿Qué podemos hacer para mejorar el desempeño?
  2. ¿Cómo podemos evitar que vuelva a ocurrir la falla?

h. La documentación del proceso de falla.

  1. El reporte de malfuncionamiento.
  2. El archivo con información relevante.
  3. El documento de las mejoras.
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3 Aplicar la metodología de mapeo de causas y análisis de fallas en dos equipos industriales de la industria especifica en que se desarrolla el curso. Para ello se requiere trabajar sobre los registros históricos de las fallas. III. Ejercicio grupal: implementando el proceso de mapeo de causas y de fallas. Tomando como referencia 1 o 2 máquinas críticas del ciclo productivo de la planta, se aplica la metodología de mapeo de fallas en forma práctica. Se trabajará sobre la información disponible.i. Fallas críticas /registros históricos/ de los equipos a analizar.ii. Evidencias obtenidas durante el análisis de fallas realizado.

iii. Modos de fallas relevantes.

iv. Mecanismos de fallas desarrollados.

v. Piezas o componentes que se han sustituidos.

vi. Mantenimientos preventivos planificados y correctivos realizados durante el tiempo de misión seleccionado.

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